Cara Melaksanakan Style Change Over Time Di Pabrik Garment

 Definisi Style Change Over Time Waktu Pergantian Style ada jeda waktu antara output  terakhir dari Style  lama dari mesin terakhir dari suatu line sewing di pabrik garment dan pertama kali output  dari Style gres dari mesin terakhir pada line seeing di pabrik garment. Artinya jikalau Style-A berjalan pada sebuah line dan hasil output terakhirnya dari line pada pukul 13:30:36. Secara bersamaan, Style-B baru dimasukkan dalam antrean, dan bagian pertamanya mencapai (lulus) output pada pukul 15:30:36. Durasi waktu ini yang tidak ada output nya akan disebut COT (waktu pergeseran) atau Waktu Pergantian Style.  Dalam artikel ini, aku akan membicarakan argumentasi waktu pergantian Style , implikasinya, dan tata cara untuk mengurangi waktu pergantian Style. Alasan utama Durasi waktu pergeseran  Style yang terlalu panjang Pendekatan di mana kami bekerja untuk menghemat COT disebut Pendekatan QCOT. Sebelum kita membicarakan bagaimana cara menurunkan COT, dalam postingan ini membahas wacana penyebab COT. Terus terperinci penyebab Changeover Time yakni Changeovers tapi yang saya maksud sebelumnya ialah, penyebab High Duration Change Over Time. Penyebab khususnya yakni •Ragam produk dengan spesifikasi dan standar berlainan •Keragaman bahan baku dan prosedur penanganannya •Vareasi tenaga kerja dengan aneka macam tingkat keahlian •Kurangnya pra-penyusunan rencana dan persiapan •Sikap manajemen menengah Faktor lain Terlepas dari penyebab umum ini, ada beberapa aspek lain yang juga kita lihat dalam kehidupan kita sehari-hari. Saya menjajal menciptakan daftar beberapa di antaranya. •Waktu pengaturan mesin yang lama •Tidak tersedianya alat untuk penyetelan mesin permulaan •Perubahan planning tiba-datang •Sampel pengawas belum siap •Pengaturan mutu permulaan memerlukan waktu lebih lama •Gaya lama menciptakan penyumbatan •Pelatihan operator diberikan pada dikala Batch Setting •Tidak ada ukuran kinerja COT operator •Parallel Batch Settings menjadikannya susah untuk dikendalikan •Tidak tersedianya mesin khusus •Potongan yang akan di input tidak tersedia Semua faktor ini cukup masuk nalar (bab dari proses bikinan). Pada pandangan pertama, Anda tidak akan menganggapnya merepotkan, tetapi sehabis mempelajari proses secara mendalam, mereka akan menawarkan sifat aslinya. Dengan perpisahan yang sempurna, seseorang dapat mendapatkan pemborosan waktu yang tersembunyi dalam kegiatan ini. SMED - Metode Lean untuk Mengurangi Waktu Pergantian Gaya SMED ialah abreviasi dari Single Minute Exchange of Dies. Sederhananya, setiap pergeseran dari waktu ke waktu harus dalam satu digit (menit). Sekarang akan membicarakan, bagaimana menerapkan pendekatan SMED di line sewing. Untuk ini, kita perlu membuat daftar semua unsur dari pergeseran line seiring dengan waktu. Elemen eksternal yaitu komponen yang tidak bergantung pada  line sewing . Misalnya, diharapkan mesin khusus untuk Style berikutnya. Anda mampu mengatur mesin itu sebelum pergantian line dimulai. Elemen internal yaitu elemen yang mungkin dibutuhkan untuk menghentikan line, atau mungkin harus menanti sampai belahan terakhir keluar. Misalnya, ingin menyetel mesin khusus gres itu di line Anda untuk gaya berikutnya. Kegiatan ini tidak dapat dilakukan hingga  Style usang keluar line Sebaiknya lakukan pendekatan untuk mengubah acara internal menjadi aktivitas eksternal dan meminimalisir durasi waktu dari kedua aktivitas tersebut. Berikut ialah pola lain, mekanik sedang menyetel mesin khusus itu setelah menempatkan mesin itu dalam barisan . lalu Anda menyampaikan bahwa pengaturan ini mampu dilakukan sebelum mengawali pergeseran di luar garis. Di sini Anda sudah mengganti acara internal menjadi acara eksternal. Sekarang mungkin ada keadaan lain di mana mekanik tidak memiliki kotak peralatan yang tepat dan untuk setiap alat, dia akan kembali ke ruang perlengkapan. Dalam hal ini, konsumsi waktu akan lebih tinggi. Sekilas wacana Studi SMED Demi pengertian yang gampang, mulailah berguru sehabis potongan terakhir Anda keluar dari line sewing dan hentikan studi hingga serpihan pertama dari Style selanjutnya keluar dari line. Dalam skenario idle, pergeseran acara akan dimulai sebelum bagian terakhir keluar namun itu mesti dibiarkan alasannya adalah keteguhan tim. Ini yakni lembar acuan dan studi yang lebih rinci harus dikerjakan. Cara terbaik untuk melakukannya ialah dengan merekam semua acara yang dikerjakan oleh tim changeover (IE, Mechanic & Supervisor) dan juga membuat video secara serentak. Setelah semua acara disusun ulang dalam lembar studi, kita akan menerima data waktu perubahan line tertentu. Setelah ini, kita perlu menganalisis data tersebut untuk kegiatan internal dan eksternal. Kegiatan internal apa saja yang mampu diubah menjadi aktivitas eksternal, dan juga bagaimana mengurangi durasi waktu aktivitas tersebut? Untuk itu, kita perlu melaksanakan studi rincian dari setiap acara. Kita harus memisahkannya menjadi kegiatan bernilai tambah, non-nilai tambah, dan non-nilai tambah esensial. Setelah kami meniadakan acara yang tidak memperbesar nilai dari proses / baris kami, perubahan seiring waktu akan kian berkurang. Pembahasan di atas mampu diringkas selaku •Amati proses pergantian Style ketika ini; mengidentifikasi semua kegiatan sebagai pengaturan internal atau eksternal. •Pisahkan pengaturan eksternal dan internal dan catat. •Ubah langkah-langkah penyiapan internal menjadi tindakan eksternal. •Selanjutnya, tingkatkan pengaturan internal dan eksternal untuk memajukan efektivitas keseluruhan proses perubahan Style Kesimpulan Beberapa poin penting yang perlu diperhitungkan sebelum pergantian Style: Style baru perlu dialokasikan ke sebuah lines  cuma jikalau ada variasi style minimum. Supervisor dan QC batch bersama dengan tim COT harus ada di konferensi pra-produksi untuk menilai operasi penting dan ketersediaan operator. New Style Requirement (NSR) akan dibentuk dan dibahas. Ini akan memastikan ketersediaan trim, mesin, operator cekatan, pemotongan sebelum pengaturan lay out line. Supervisor / IE perlu menganalisis matriks kemampuan sebelum perubahan style; Manajer Lantai yang bersangkutan harus memastikan ketersediaan operator beserta keahliannya. Mesin cadangan harus dialokasikan sebelum dimulainya proses untuk merangsang setelan batch offline. Mekanik perlu menentukan ketersediaan templat, bimbingan, lampiran dengan pengaturan. COT rendah mempunyai banyak manfaat, yang paling mencolokdan terlihat yakni mengembangkan Waktu Tersedia sehingga meningkatkan efisiensi line.
Sumber https://pendidikangarment.blogspot.com